以汽车水箱盖为研究对象进行工艺参数优化，塑件材料为聚丙烯(PP)，外形尺寸为580 mmx90 mmx43 mm，将塑件通过UG软件构建模型后转换为STL格式文件，并读入Moldflow软件中，以Fusion类型划分网格。为确保正交试验数据 更加准确、可靠，对塑件模型进行预分析，确定最佳浇口位置，并建立相应的冷却系统。
正交试验设计：选用6因素5水平共25组试验方案，正交试验因素水平，正交试验结果及极差分析如表2所示，其中均值l为各因素的第1水平的5组模拟翘曲量结果的平均值，相应的极差为5个均值中最大值与最小值的差值。
工艺参数对塑件翘曲量影响程度从大到小依次为：保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间。其中，保压压力和保压时间对塑件翘曲量的影响较明显，且随着二者增大，塑件翘曲量不断减小。
由正交试验结果可知，保压压力和保压时间是影响塑件翘曲量的主要因素，现采用单变量方法得出二者对塑件最大翘曲量的影响规律，经分析，随着保压压力的上升，塑件最大翘曲量逐渐降低，这是因为熔料从注射温度降低至室温时，体积收缩率较大，致使塑件内部出现空隙等现象，因此在塑件冷却收 缩阶段，较大的保压压力有利于补偿体积收缩，从而减小塑件翘曲量。但保压压力不能太大，否则可能导致塑件残留应力增大。
随着保压时间的上升，保压时间对塑件最大翘曲量的影响在7s前下降幅度较大，而7s后下降幅度减缓，因此要在保证塑件充分固化的情况下，合理选择保压 时间，以提高生产效率。此外，熔体温度选择要适中，较高的熔体温度有利于改善聚丙烯塑件的尺寸稳定性、表面粗糙度，但过高的熔体温度易导致塑件体积收缩率增大，且聚丙烯材料长期处于高温下易氧化变色，从而影响塑件的外观质量。
进行正交试验的主要目的是优化各个因素水平，得到最佳工艺参数组合，使塑件翘曲量最小。通过进一步模拟试验验证，获得最佳工艺参数组合为：模具温度 100℃；熔体温度290℃；注射时间3.5s；保压压力110MPa；保压时间13s；冷却时间30s。
(1)工艺参数对塑件翘曲量影响程度从大到小依次为：保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间。其中保压压力、保压时间对翘曲量的影响较明显。
(2)最佳工艺参数组合为：模具温度100℃；熔体温度290℃；注射时间3.5 s；保压压力110 MPa;保压时间13 s；冷却时间30s。该工艺参数组合下塑件最大翘曲量为1.148 mm，符合翘曲量不大于1.5 mm的要求线丝切割树脂。
『除非注明，内容皆由人和五金整理，转载请注明链接和出处』
