最初的加工方法是每次加工一件，单件的纯切割时间1～2min，而加工前后穿丝、抽丝等辅助工作大约也占用大致同样的时间，机床生产效率不高。对于一个操作工可以同时操作多台线切割机床的传统习惯来说，单独操作一台机床，造成一定的人力浪费。另外，频繁的重复操作还会增加出现操作失误的概率，钼丝松紧程度控制不好，工件定位误差增大，甚至造成废品。
经过分析产品的结构和生产纲领，线切割配件耗材设计制作出工装进行加工，使得每次装夹与穿丝，可以加工多个工件（视丝架高度确定工装高度和装夹工件数量），既满足产品质量要求，又提高劳动效率。
1、工装结构：底座1上通过定位孔安装若干个心轴5，用螺母2锁紧固定。待加工的阀芯4以间隙配合的形式套在心轴5上，阀芯4左端面受磁力吸引，紧贴固定于底座侧面上的等厚磁铁3表面。
2、操作步骤：（1）加工前工装的安装与找正工装通过平口钳固定在工作台的横架上，工装底座1的右平面和正面，用安装在机架上的钼丝“碰边”或直角尺等方法找正。接着，卸下钼丝，穿入心轴工艺孔，绕至储丝筒上固定好。用碰边的方式分中，使钼丝处于心轴工艺孔中心。（2）工件加工操作 工件（阀芯）4套在心轴5上，左端与固定在工装座上的等厚磁铁3端面接触被磁力吸引而固定。钼丝通过工件穿丝孔穿入，绕过导轮，在储丝筒上拉紧固定。适当调整工件与钼丝的相对位置，使启动自动切割前，用目测法判定钼丝位于穿丝孔中心：拧转工件，调整周向位置。摇动工作台，调整工件轴向位置。
为提高首件加工的成功率，先用游标卡尺测量钼丝到定位端面距离，初步计算割出三角形位置与图样相符程度。确认无误后启动自动切割程序，采用自动跟踪方式切割。经过首件检验，摇动工作台，可微调三角形在轴向位置精度。
3、切削加工受力分析：阀芯4重力被心轴5承担，线切割加工时，切削力只表现为切削液的冲击力，与重力一起大部分被心轴承担。冲击力的轴向分力由磁铁承担。经实践测试证明，磁铁的吸引力足以实现阀芯的轴向紧固。磁力夹紧的明显优点在于：既满足固定工件需要，又能在不撤销夹紧力的情况下，方便地进行工件的周向位置调整。
4、自由度分析：本工装限制工件5个自由度：长心轴限制4个自由度，底座表面限制一个自由度。工件缺乏周向定位，周向自由度不确定，可通过视觉观察，拧动工件，使钼丝位于穿丝孔中间即可。
5、操作注意事项：底座加工需要满足：心轴固定孔与右端面垂直，且与工装正面的距离相等。心轴加工需要满足：f20mm外圆与阀芯孔成间隙配合，与工装底座相贴的左端面，与f20mm外圆柱轴心线相垂直。从此保证安装好的各个心轴轴线相对于线切割钼丝的位置的一致性。心轴安装在底座上，工艺孔方向应与底座高度方向平行，否则会形成干涉并被钼丝割坏。
实践中曾考虑完全定位制作工装，用12mm宽槽底面限制阀芯周向自由度，但是由于上道工序穿丝孔的位置精度不高，甚至钼丝穿过工装上阀芯各穿丝孔，不能自然拉直，容易割歪工件，形成废品。故采用本文所述不完全定位方案设计工装。
经过数年的实际使用和改进，证明工装可靠实用，加工零件质量得到保证，机床和人工效率提高数倍。本工装结构可以推广到类似零件线切割成批加工。
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