电火花线切割稳定加工的前提是首先必须保证在切割过程中不频繁断丝。线切割钼丝断丝的几率是随放电能量和切割厚度的增加而加大，即与电极丝在放电通道内所受到离子轰击、冷却状态及停留时间密切相关。切割的效率和表面粗糙度也与极间冷却与消电离并恢复绝缘状态有关。
目前普遍使用含有机械油5%左右的乳化液作为工作的介质，切割完毕后出现两个现象：一、是工件是粘附在基体上的，一般需要用力甚至敲击才可以使其与基体脱离；二、是工件表面覆盖着胶粘的甚至是粉末状的蚀除产物，需要煤油才能刷洗干净。这主要是放电通道内10000?C以上的高温，是乳化液分解生成胶体状或颗粒状的物质所致。这些物质粘附在切缝内，并主要在切缝的出口堆积，严重影响电蚀产物的排出，并阻挡了新鲜工作液介质进入切缝。
由于两级间不能维持不断更新工作介质，从而直接影响正常放电的延续，甚至是在混有大量胶体物质的间隙内进行放电并产生电弧放电，从而使工件和电极丝表面得不到及时冷却，绝缘状态不正常，造成正常放电比例降低，切割速度降低，工件表面烧伤，换向条纹严重等一系列问题，同时损失电极丝的耐用度，严重时引起烧丝。
因此乳化液对于极间通道冷却、消电离均有较大影响，粘稠状的产物会对电极丝起到“保温”的作用，工件越厚，运丝越慢，电极丝的加工区域停留时间越长，断丝的几率自然就会增加，而乳化液在极间放电时将分解成胶体或颗粒状物质是一种必然的现象，所以使用乳化液必然会大大限制切割工艺指标的提高，极间冷却状态恶化其中最直接的结果是导致高速走丝机必须以十分保守的放电能量换取不断丝的加工状况。目前使用乳化液为工作介质时一般平均切割电流都在3A以内，在这种放电能量条件下是不可能获得较高切割效率的。
大多数的电火花快走丝线切开加工都是在乳化液中进行的，实践证明，快走丝线切开加工只要在液体介质中进行最为安稳，而且乳化液对加工技术目标如切开速率、工件外表粗糙度和加工精度等影响很大快走丝线切开在加工过程中电极丝和工件之间的温度很高很简单形成电极丝的使用寿命变短，且加工是在窄缝中进行的，切开过程中的电蚀产品很难扫除。
所以在加工时需求一种液体来到达冷却和洗刷的效果，一起由于是放电加工，由线切开专用乳化油参加必定份额的水制造而成。就需求这种液体可以有较好的电化学效果，有必定的电绝缘性，避免金属外表锈蚀。快走丝线切开乳化液的组成线切开乳化液中除三种最重要的成分水、油和乳化剂，为了到达较好的防锈性，可在其间参加防锈剂，为了满意洗刷方面的需求，需求参加一些洗刷剂，为了增加切开硬质合金和较厚的工件时的爆破力，还在乳化液中增加爆破剂。
线切割液一般具有良好的冷却、润滑、清洗和防锈的功能，还具有其他的特殊性能：有一定的电介强度、去游离、灭弧、防止断丝和使用寿命长、安全无毒等。用合适的线切割液可获得理想的加工光洁度和加工效率，并能延长机床的使用寿命。线切割液主要用在数控线切割机床，机加工机床一般都需要工作液，线切割机床一般指快走丝线切割机床所用的工作液叫做线切割液。由于在加工中要兑75~95%的水，水占绝大部分是基础，故而都称为水基工作液。其中合成液是水溶液，水溶性工作液是独指合成型工作液。
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