切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
1、切削波变质发臭的问题：切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。空气中的细菌进入切削液。工件工序间的转运造成切削液的感染。操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。机床及车间的清洁度差。
2、线切割工作液切削液的腐蚀问题：产生腐蚀的原因，切削液中浓缩液所占的比例偏低。切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。不相似的金属材料接触。用纸或木头垫放工件。零部件叠放，切削液中细菌的数量超标。
3、产生泡沫的问题：在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。产生泡沫的主要原因，切削液的液面太低。切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。避免产生泡沫的方法，在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。控制切削液流速不要太快。
在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点：操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。
还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。
总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。电极和工件之间的距离﹔ 2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻)﹔ 3) 间隙的污染状况(腐蚀废物)。 放电首先在电场最强的点发生﹐这是个复杂的过程；自由正离子和电子在场中积累﹐很快形成一个被电离的导电通道；在这个阶段﹐两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞﹐形成一个等离子区﹐并很快升高到8000到12000度的高温﹐在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化﹐形成一个气泡﹐并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低﹐引起气泡内向爆炸﹐产生的动力把溶化的物质抛出弹坑﹐然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体﹐并被电介液排走；对于电极及工件腐蚀对不对称的问题﹐主要取决于电极热传导性﹐材料的熔点,持续时间以及放电密度﹐发生在电极上称作损耗﹐发生在工件上称作去除材料. 工业安全为了确保操作者和机床在最佳安全条件下，及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环境﹐使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度﹐ 延长使用寿命，必须遵守线切割放电加工的安全规则。
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