断钼丝是线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断钼丝原因及排除方法简述如下：
1、刚开始切割时即断钼丝
一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。处理方法：①加工电流过大, 进给不稳；调整电参数, 减小电流；刚切入时电流应适当调小,等切入后, 工件侧壁面无火花时再增大电流。②钼丝抖动厉害；检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动。③工件表面有毛刺, 或有不导电氧化皮或锐边；清除氧化皮,毛刺。
2、切割过程中突然断钼丝
钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割使其损伤小一点，等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。处理方法：①选择电参数不当,电流过大；将间歇档调大,或减少功率管个数。②进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁；提高操作水平, 按进给速度调整原则, 调节进给电位器使进给稳定。③工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,使用时间过长或太脏；使用线切割专用工作液。④管道堵塞,工作液流量大减；清洗管道。⑤导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良；更换或将导电块移一个位置。⑥切割厚件时, 间歇过小或使用不适合切厚件工作液；增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液。⑦脉冲电源削波二极管性能变差, 加工中负波较大, 使钼丝短时间内损耗加大；更换削波二极管。⑧钼丝质量差或保管不善, 产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；更换钼丝, 使用上丝轮紧丝。⑨丝筒转速太慢, 使钼丝在工作区停留时间过长；合理选择丝速档。⑩切厚工件时钼丝直径选择太小；选择直径合适的钼丝。工作液是脉冲放电介质，工作液选择不当，不及时更换，会使加工效率及稳定性变差，断丝故障率升高。实践中如果切割跟踪不稳定，可适当提高工作液浓度，或直接添加洗涤剂或皂片。要注意对不同材料的切割，工作液成分适应性不同，应注意对比选择。连续使用8天左右，或者工作液变黑结块，要及时更换。供液系统，要能保证上下喷嘴喷液均衡，供液流量能保证排屑顺畅及放电加工的要求。
3、有规律断，多在一边或两边换向时断，工件接近切完时断钼丝
高速走丝线切割机床由于是开环控制，诸如上丝、紧丝、选择加工规准，变频跟踪等，都需要操作人员手工完成，而这些操作的不当，会造成非正常断丝。处理方法：①丝筒换向时, 未能及时切断高频电源, 使钼丝烧断；调整接近开关， 如还无效，则需检测电路部分, 要保证先关高频再换向。②工件材料变形，夹断钼丝，断钼丝前多会出现短路，工件跌落时,撞断钼丝；选择合适切割路线和材料及热处理工艺, 使变形尽量小, 快割完时, 用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。
4、空转时断钼丝
处理方法：①钼丝排列时叠丝；检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大, 检查丝筒轴线是否与线架相垂直。②丝筒转动不灵活；检查丝筒夹缝中是否进入杂物。③电极丝卡在导电块槽中；更换或调整导电块位置。
以上就是钼丝故障原因及处理，大家了解啦吗？
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